幹法製粒機的製粒工藝和生產過程及設備特色

　　幹法製粒機的製粒工藝和生產過程及設備特色

　　幹法製粒機製粒過程從幹粉物料從設備頂部加入開始，經脫氣、螺旋預壓進入對輥，在對輥的擠壓力作用下使物料產生塑性變形而被壓縮成片狀。片狀物料再經過破碎、整粒、篩分等過程，得到顆粒狀產品。擠壓力的大小可根據造粒操作的需要由液壓油缸的壓力進行調節。不同壓力的設定可以得到不同強度的成品顆粒。幹法製粒機是利用物料中的結晶水，直接將粉料製成顆粒的新設備。該機結構新穎合理，性能穩定可靠，清洗維修方便。該機製成的顆粒可以壓片劑，做衝劑，灌膠囊等。該機主要用於製藥、食品、化工和其它行業造粒。

　　幹法製粒機是繼傳統的濕法混合製粒而發展起來的一種新的製粒工藝。幹法製粒機是利用物料本身的結晶水，通過機械擠壓直接對原料粉末進行壓縮--成型--破碎--造粒的一種製粒工藝。

　　幹法製粒機（生產型）的設計優勢很多，比如壓輪及壓輪座為外露式結構設計；工藝處理裝置可快速拆卸，以便生產設施外進行清潔和滅菌處理；製粒過程在精密的製粒裝置中完成，先進的製粒係統和製粒構造設計，幹法製粒機使生產成品率大大提高，減少了二次回料加工，提高生產產品質量與產量；生產過程的控製和確認可通過PLC操作程序執行或手工操作控製執行完成；壓輪表麵經氣體滲氮處理，具有較強的耐磨性和抗疲勞強度，且具有較好的抗腐蝕性；側密封板通過絲杆定位調節，延長側密封板的使用壽命；整機自帶水冷卻循環係統，幹法製粒機保證壓輪在使用過程中的溫度得到控製，防止物料在壓製過程中因受熱而粘結、變色、變質；液壓係統通過電控調節控製，無需手動開啟壓力表開關操作。

　　幹法製粒機特點：

　　1、物料經機械壓力強製壓縮成型，不添加任何潤濕劑，產品純度得到保證。

　　2、工藝流程簡短，能耗低，輔助設備及人員配置少。

　　3、幹法製粒機幹粉直接造粒，無需後續幹燥過程。

　　4、顆粒強度高，堆積比重的提高較其他造粒方式都更為顯著。

　　5、操作彈性大，適應範圍廣，顆粒強度的大小可通過液壓力調節。

　　6、係統密閉循環操作，實現連續生產。

　　幹法製粒機作為粉粒體過程處理的一個***主要分支，隨著環保需求和生產過程自動化程度的提高，其重要性日益彰顯。“粉狀產品顆粒化”已成為世界粉體後處理技術的必然趨勢。幹法輥壓造粒具有低能耗、無需另外添加粘合劑、投資較低、能力範圍寬等工藝特點。對粉狀產品進行顆粒的強度加工，其意義主要體現在三大方麵：

　　（1）降低粉塵汙染，改善勞動操作條件。

　　（2）幹法製粒機滿足生產工藝要求，如提高孔隙率和比表麵積，改善熱傳遞等。

　　（3）改善產品的物理性能（如流動性、透氣性、堆密度）避免後續操作過程（幹燥、篩分、計量）和使用過程（計量、配料等）出現偏析、脈動、結塊、架橋等不良影響。為提高生產和使用過程的自動化，密閉操作創造了條件。

　　幹法製粒涉及對各種活性的藥品原料以及一種或多種賦形劑的加工處理，這些原料藥大部分是細的粉末，且這些粉末粒徑大小不一、密度不均、流動性不好、易於成型。因此，需要經過一個關鍵的製粒工序，才能進行下道壓片、膠囊填充或原料藥以顆粒形式進行直接包裝等。

　　而目前幹法製粒機的製粒工藝主要有3種：

　　1、傳統的濕法製粒即槽型混合機先混合成濕的“軟材”，幹法製粒機然後通過搖擺顆粒機製粒。目前，此種方法還在被一些廠家所沿用，但此類設備存在混合不均勻、清洗不幹淨、密封不良及漏油等問題。

　　2、新的濕法混合製粒即濕法混合製粒，實驗室幹法製粒機他利用混合攪拌槳將粉料和粘合劑攪拌混合成潤濕軟材，並由高速破碎刀切割製成濕的“軟材”顆粒，目前此種方法被普遍應用。其設備與工藝不完善之處：需要大量的粘合劑、清洗產生的汙水對環境造成汙染。另外，製出的濕顆粒目數分布範圍廣而不均勻、細粉多，一般多用於壓片貨膠囊填充。

　　3、一步沸騰製粒此工藝是將噴霧技術和流化技術綜合運用，幹法製粒機使傳統的混合、製粒、幹燥過程在同一密閉容器中一次完成。同樣，其設備與工藝需用大量的粘合劑，清洗後需汙水處理，且製粒時間偏長。